Las pruebas de control de calidad (QC) de las películas de barrera durante el proceso de conversión son cruciales para garantizar que cumplan con las especificaciones de rendimiento. A continuación se ofrece una descripción general condensada de las etapas de las pruebas de control de calidad: Inspección de Materia Prima : Verificar la calidad de la resina y la ausencia de impurezas antes de comenzar la producción. Espesor y uniformidad : Utilice micrómetros o medidores láser para medir el espesor de la película y garantizar la consistencia. Calidad óptica : evalúe la claridad, el brillo y la turbidez para garantizar que las propiedades visuales estén dentro de las especificaciones. Propiedades de barrera : Tasa de transmisión de oxígeno (OTR) : Pruebe con medidores OTR para garantizar una baja permeabilidad al oxígeno. Tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR) : utilice medidores WVTR para confirmar la eficacia de la barrera contra la humedad. Propiedades mecánicas : Resistencia a la tracción y alargamiento : determine la resistencia y la capacidad de estiramiento de la película. Resistencia a la perforación : Pruebe la resistencia al desgarro o la rotura. Integridad del sello : Evaluar la resistencia y uniformidad de los sellos, si corresponde. Energía superficial : Verifique las propiedades de la superficie para una adecuada adhesión de la tinta en los procesos de impresión. Fuerza de unión de laminación : Para películas laminadas, verifique la adhesión entre capas. Prueba de impacto de caída de dardo : evalúe la resistencia al impacto dejando caer un dardo desde una altura determinada. Pruebas de envejecimiento : Simule las condiciones de almacenamiento para predecir el rendimiento de la barrera a largo plazo. Estas pruebas se intercalan en puntos críticos, como la postextrusión, la postlaminación, después de la impresión y sobre el producto final. El control de calidad constante garantiza que la película de barrera mantenga sus funciones protectoras, cumpla con los estándares de la industria y cumpla con los requisitos del cliente.

Los diferentes procesos de fabricación de películas plásticas dan lugar a diferencias en la morfología de la superficie del producto, lo que suele afectar la suavidad de la película cuando pasa por máquinas y equipos. Controle eficazmente el coeficiente de fricción ( COF) de las películas de embalaje para mejorar la eficiencia de la línea de producción. El coeficiente de fricción ( COF) siempre ha sido una dificultad importante en la industria del embalaje flexible. El coeficiente de fricción (COF) de los procesos de producción de películas para embalaje es un problema al que los fabricantes y distribuidores de películas tienen que lidiar todos los días. Para resolver este problema, los fabricantes de películas suelen utilizar aditivos en el proceso de fabricación de películas para mejorar aún más el proceso de fabricación de películas, controlando así el coeficiente de fricción de los envases flexibles y minimizando el impacto de este factor adverso.         Haga clic aquí para saber más sobre  el probador de coeficiente de fricción   El probador de coeficiente de fricción (probador COF) se utiliza para medir el coeficiente de fricción de películas, hojas, papel y otros materiales de plástico cuando se deslizan sobre la superficie de sí mismos o de otros materiales. Se utiliza en inspección de calidad, inspección de medicamentos, investigación científica, embalaje, películas, alimentos, medicinas, productos químicos diarios y otras industrias. Para detectar cambios en el coeficiente de fricción de los materiales en diversas condiciones, los fabricantes de películas de embalaje generalmente utilizan probadores profesionales del coeficiente de fricción como medio de detección y control.     normas: ASTM D1894-2014, ISO 8295-2004, TAPPI 816 Por lo tanto, es el momento de que los fabricantes de películas encuentren la mejor manera de controlar el coeficiente de fricción para que los usuarios directos y finales puedan obtener productos de alta calidad con gran producción y pocas fallas que puedan continuar funcionando, y adaptar soluciones de acuerdo a necesidades del cliente y aplicaciones reales. problemas que es necesario afrontar. 

Resumen: Las ampollas de plástico son ampliamente utilizadas en la industria farmacéutica debido a su comodidad, facilidad de apertura y seguridad. Sin embargo, en comparación con las ampollas de vidrio, el rendimiento de barrera contra el oxígeno de las ampollas de plástico es menor, lo que puede provocar el deterioro de las muestras. Por lo tanto, el rendimiento de la barrera contra el oxígeno de las ampollas de plástico es uno de los indicadores de rendimiento clave que deben tener en cuenta los fabricantes farmacéuticos. En este documento, la tasa de permeación de oxígeno de las ampollas de plástico se probó utilizando el probador de permeación de oxígeno del método de electricidad de Coulomb Y310 desarrollado por GBPI. Se introdujeron el estándar de prueba, el procedimiento de prueba y los resultados de la prueba, y se evaluó efectivamente el desempeño de la barrera de oxígeno de las ampollas de plástico tomando la ampolla de plástico completa como objeto de prueba. Ampollas La ampolla es un tipo de vial sellado que se usa para almacenar inyecciones, vacunas, suero, etc. La capacidad suele ser de 1 a 25 ml y también se puede usar para almacenar soluciones orales. Primero se usaron ampollas de vidrio, pero ha habido muchos problemas, como dificultad para abrir con las manos desnudas, riesgo de cortarse los dedos, fácil desgaste de las marcas del medicamento en la superficie de la botella y los fragmentos de vidrio que se abren pueden causar reacciones a la infusión. , que afectan la seguridad del uso de medicamentos. Debido a sus ventajas, el plástico se está convirtiendo poco a poco en un sustituto de las ampollas de vidrio. En comparación con las ampollas de vidrio tradicionales, las ampollas de plástico son cómodas de operar, fáciles de abrir, menos propensas a producir fragmentos y partículas durante la apertura, tienen una alta seguridad y son ampliamente utilizadas en muchas industrias farmacéuticas. En el proceso de aplicación, el rendimiento de la barrera de oxígeno de la ampolla de plástico es uno de los principales factores que afectan la calidad y seguridad de los medicamentos. Si el rendimiento de barrera contra el oxígeno de la ampolla de plástico es bajo, es decir, la transmisión de oxígeno es alta, algunos componentes del fármaco reaccionarán fácilmente con el oxígeno que penetra en el recipiente y se oxidarán, lo que provocará decoloración, precipitación, reducción de la eficacia e incluso sustancias tóxicas. Por lo tanto, los fabricantes de medicamentos deben prestar atención al rendimiento de la barrera de oxígeno de las ampollas de plástico y fortalecer el control de la tasa de transmisión de oxígeno de las ampollas de plástico. Estándares de prueba No existe un estándar de la industria farmacéutica para la prueba de la tasa de transmisión de oxígeno de las ampollas de plástico. Debido a la estructura de apertura única y al proceso de moldeo, el grosor del plástico en la fractura de apertura es menor que el de las otras par...

Abstracto La estanqueidad de la mascarilla es un indicador importante para evaluar el rendimiento protector de la mascarilla. Cuanto mejor sea la tensión, mejor será el ajuste entre la máscara seleccionada y la forma de la cara del usuario. El usuario puede obtener el efecto protector esperado usando esta máscara. Este artículo presenta brevemente el método de prueba, el principio y el equipo de la prueba de estanqueidad de la máscara. A partir del proceso de prueba descrito en este artículo, es relativamente simple usar el probador de estanqueidad de máscaras GB-MH180 para probar el rendimiento del ajuste de la máscara, y el probador es fácil de operar e inteligente. El probador adopta un contador de partículas incorporado importado y un filtro de aire importado, el resultado de la prueba es altamente preciso, lo que puede verificar de manera rápida y precisa la estanqueidad del equipo de protección respiratoria, como las máscaras. El efecto protector de la máscara depende no solo de la eficiencia de filtración del material del filtro, sino también del grado de contacto cercano con la cara del usuario. En uso real, es imposible que el borde de la máscara se ajuste completamente a la cara. A excepción de una pequeña cantidad de contaminantes que penetran a través del material del filtro, la mayoría de los demás contaminantes se escapan de la parte de ajuste de la máscara y la cara. Los usuarios comunes a menudo solo prestan atención a problemas comunes, como la protección de las máscaras contra partículas y gérmenes, mientras ignoran la individualidad de si la máscara se adapta al usuario. adecuado para reducir su efecto protector. Por lo tanto, la estanqueidad es un indicador importante para evaluar el desempeño protector de las máscaras. GB 19083-2010 requisitos técnicos para máscaras de protección médica estipula El diseño de la máscara debe proporcionar un buen ajuste y el factor de ajuste total de la máscara no debe ser inferior a 100. PARTE 01 Métodos de prueba e instrumento. estándar _ Estándar de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) de EE. UU. "Protección respiratoria" (29 CFR1910.134) GB 19083-2010 Requisitos técnicos para máscaras de protección médica; GB/T 18664-2002  Selección, uso y mantenimiento de equipos de protección respiratoria; OSHA 29 CFR1910.134 Protección respiratoria.   La estanqueidad del elemento de protección respiratoria, como las máscaras, se determina mediante una prueba de ajuste. Las pruebas de idoneidad se dividen en pruebas de idoneidad cualitativas y pruebas de idoneidad cuantitativas. Las pruebas de idoneidad cualitativas se basan en la percepción del sujeto del agente de prueba (sacarina, humo irritante, etc.) para juzgar los resultados. Debido a la subjetividad de su juicio, es fácil llevar al fracaso de los resultados de la prueba. La prueba de ajuste cuantitativa requiere la ayuda de un probador de estanqueidad de la máscara. El principio de prueba de la prueba de idoneid...

RESUMEN: El método de residuo en la evaporación de agua purificada es para detectar la calidad del residuo en los sólidos de evaporación obtenidos después de que 100 ml de agua purificada se evaporan y se secan. La dificultad es que el operador necesita repetir la operación para lograr el valor de peso constante de 0,3 mg requerido por la Farmacopea China. El método de prueba tradicional tiene las deficiencias de baja eficiencia y trabajo manual. Después de la práctica a largo plazo y la verificación repetida, adopta un diseño de estructura automática integrada, equipada con tecnología de equilibrio de gas y evaporación rápida del baño de agua, que puede realizar la alimentación automática, la evaporación del baño de agua, el equilibrio de secado y enfriamiento, temperatura constante con un peso de cinco pulgadas. -una prueba automática. A través del experimento de repetibilidad y el experimento de diseño de gradiente, los resultados muestran que: 2 rondas de pesaje pueden alcanzar un valor de error de peso constante de 0,3 mg, cuando la cantidad escalar es de 9,4 mg/100 ml, la precisión (RSD) es del 0,73 % y la precisión del experimento de diseño de gradiente es alta. No hay desviación entre muestras paralelas. Conclusión: después de la innovación de la tecnología de detección de residuos en la evaporación del agua purificada, el tiempo de prueba para alcanzar un valor de masa constante es corto, la operación es simple y la precisión y precisión de los datos son buenas. PALABRAS CLAVE: agua purificada; residuo en evaporacion; masa constante; prueba automatizada 01 Requisitos estándar De acuerdo con los requisitos de la Farmacopea China Edición 2020 Parte II "Agua Purificada": Tome 100 mL de este producto, colóquelo en un plato de evaporación con peso constante a 105°C, evapórelo a sequedad en un baño de agua y séquelo a 105 °C hasta peso constante, y el residuo restante no debe exceder 1 mg. La Farmacopea China define el peso constante como peso constante, a menos que se especifique lo contrario, se refiere al peso de la muestra de prueba después de dos secados o encendidos consecutivos, la diferencia es inferior a 0,3 mg; el segundo secado hasta peso constante y cada pesaje subsiguiente debe realizarse después de 1 hora de secado en las condiciones especificadas. De acuerdo con los requisitos de la Farmacopea Europea 10.0 Edition, sobre "Agua purificada en contenedores" , Residuo de la evaporación: máximo 0,001 por ciento. Evaporar 100 mL a sequedad en baño María y secar en estufa a 100-105 °C. El residuo pesa un máximo de 1 mg. Los requisitos de la Farmacopea china, la Farmacopea estadounidense y la Farmacopea europea para los límites de masa constante y residuos por evaporación en agua purificada se muestran en la Tabla 1. Vale la pena señalar que la Farmacopea estadounidense no requiere elementos de residuos por evaporación para agua purificada, el euro La Farmacopea europea no tiene residuos en los elementos de prueba de evaporación para el...