Los vasos de papel son uno de los principales recipientes de embalaje desechables. Las materias primas generales de los vasos de papel desechables son el papel de pulpa de madera de calidad alimentaria y la película de PE de calidad alimentaria, aunque la capa exterior es papel, pero el contacto con los alimentos es la película plástica interior. En el proceso de uso, los vasos de papel desechables generalmente entran en contacto con líquidos ácidos y alcalinos de alta temperatura, y si los vasos de papel contienen más sustancias migratorias, estas migrarán al cuerpo humano a través de los alimentos en el proceso de uso, lo que tener un impacto en la salud humana. Para garantizar su seguridad, los países de todo el mundo han establecido sus propias regulaciones de prueba de materiales en contacto con alimentos, como la FDA 21 CFR de EE. UU., la Unión Europea EU NO 10/2011, la LFGB de Alemania, la DGCCRF de Francia, la JFSL 370 de Japón, Italia D.M.21/03/73, Reino Unido SI 898, China GB 4806, GB 9685, ES-31604.8. Principios experimentales La prueba de migración se realiza seleccionando las condiciones de pretratamiento y simulantes alimentarios adecuados según las características de los productos alimenticios a los que estarán expuestas las muestras en el escenario de uso real. La copa del evaporador se calienta a una temperatura determinada, se enfría, se pesa y se repite el procedimiento hasta alcanzar un peso constante. Los simulantes se añadieron a la copa de evaporación, se evaporaron en un baño de agua, se secaron en una cámara calentada a 105 ℃ y se enfriaron. Después de enfriar el plato de evaporación, el peso constante se determina mediante una balanza (con una sensibilidad de 0,01 mg) y se finaliza el experimento para cumplir con el requisito de peso constante del proyecto. Probador de migración total completamente automático ZF900 Condiciones experimentales Los simulantes alimentarios seleccionaron ácido acético al 4 % (v/v) y etanol al 20 % (v/v); condiciones experimentales durante 70 ℃, 2 h; muestras para vasos de papel desechables utilizando el método de llenado, vasos de papel llenos con un volumen de 150 ml de simulantes de alimentos, S de acuerdo con el área de contacto real para el cálculo, el número de muestras para un blanco y 2 muestras paralelas. El proceso experimental Se midió un simulante alimentario de V=150 ml en una probeta medidora, se llenó en un vaso desechable, se selló con dos capas de envoltura plástica, se ató con una banda elástica y se sumergió en un horno precalentado a 70 °C durante 2 h. A partir del mismo lote se prepararon una solución blanco de ácido acético al 4% y una solución de etanol al 20%. La superficie de contacto de los simulantes de alimentos en los vasos desechables se calculó como S. A partir del mismo lote se prepararon un blanco de ácido acético al 4% y una solución de etanol al 20%. Mida cuantitativamente 100 ml de la solución de muestra pretratada, denominada V1. Las soluciones se agregaron...

Las películas monoenvasado suelen tener propiedades de barrera inherentes que dependen del polímero específico utilizado. Por ejemplo, ciertas monopelículas hechas de materiales como polietileno o polipropileno ofrecen cierto grado de resistencia a la humedad. Sin embargo, es posible que tengan capacidades de barrera limitadas contra gases como el oxígeno y el dióxido de carbono. Si sus requisitos de embalaje exigen propiedades de barrera superiores, podría considerar películas o recubrimientos multicapa que puedan mejorar la resistencia a elementos específicos, proporcionando una mejor protección para el contenido del embalaje. Las películas de embalaje monoplásticas pueden proporcionar ciertas propiedades de barrera, pero su eficacia depende del tipo específico de plástico utilizado. Por ejemplo, materiales como el polietileno de alta densidad (HDPE) o el tereftalato de polietileno (PET) ofrecen buenas propiedades de barrera contra la humedad y los gases. Sin embargo, para aplicaciones que requieren un rendimiento de barrera mejorado, como barrera al oxígeno o a la luz, pueden ser más adecuadas las películas multicapa con revestimientos o laminaciones adicionales. Es esencial considerar los requisitos específicos del producto que se empaqueta y elegir el material de embalaje en consecuencia. Los probadores OTR (tasa de transmisión de oxígeno) y WVTR (tasa de transmisión de vapor de agua) son cruciales para evaluar las propiedades de barrera de los materiales de embalaje. Para productos monoenvase, estas pruebas ayudan a garantizar la integridad y calidad del embalaje. 1.Aplicación del probador OTR: - Propósito: Determina la velocidad a la que el oxígeno penetra a través del material de embalaje. - Importancia: Esencial para productos sensibles a la exposición al oxígeno, como ciertos alimentos, productos farmacéuticos y químicos. - Aplicación: Los productos monoenvasado pueden utilizar pruebas OTR para optimizar la selección de materiales, garantizando una mayor vida útil y estabilidad del producto.2. Aplicación del probador WVTR: - Propósito: Mide la velocidad a la que el vapor de agua pasa a través del material de embalaje. - Importancia: Crítico para productos susceptibles a la humedad, como productos electrónicos, productos farmacéuticos y ciertos alimentos . - Aplicación: Los productos monoenvasado se benefician de las pruebas WVTR para prevenir problemas relacionados con la humedad, manteniendo la calidad y la longevidad del producto.Al emplear Tanto en las pruebas OTR como WVTR, los fabricantes pueden adaptar los materiales de monoenvasado a los requisitos específicos del producto, minimizando el deterioro, la degradación o el daño causado por el oxígeno y la humedad.

El analizador de permeabilidad al vapor de agua GBPI AUTO W806 se basa en el principio de prueba del método gravimétrico ASTM E96 de transmisión de vapor de agua y está equipado con 6 cámaras de prueba.Proporciona una amplia gama y una detección de tasa de transmisión de vapor de agua de alta eficiencia para niveles bajos, Pruebas de materiales de barrera de vapor de agua media y alta. Es adecuado para la prueba de rendimiento de transmisión de vapor de agua de películas, láminas, papel, telas, telas no tejidas y materiales relacionados en los campos de alimentos, medicinas, equipos médicos, uso diario. productos químicos, etc.

Las pruebas de control de calidad (QC) de las películas de barrera durante el proceso de conversión son cruciales para garantizar que cumplan con las especificaciones de rendimiento. Aquí hay una descripción general condensada de las etapas de las pruebas de control de calidad: Inspección de materia prima: Verifique la calidad de la resina y la ausencia de impurezas antes de que comience la producción. Espesor y uniformidad: use micrómetros o medidores láser para medir el espesor de la película y garantizar la consistencia. Calidad óptica: evalúe la claridad, el brillo y la turbidez para garantizar que las propiedades visuales estén dentro de las especificaciones. Propiedades de barrera: Tasa de transmisión de oxígeno (OTR): Pruebe con medidores OTR para garantizar una baja permeabilidad al oxígeno. Tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR): Utilice medidores WVTR para confirmar la eficacia de la barrera contra la humedad. Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción y alargamiento: determina la resistencia y la capacidad de estiramiento de la película. Resistencia a la perforación: Pruebe la resistencia al desgarro o rotura. Integridad del sello: Evalúe la resistencia y uniformidad de los sellos, si corresponde. Energía de la superficie: Verifique las propiedades de la superficie para una adhesión adecuada de la tinta en los procesos de impresión. Fuerza de unión de laminación: Para películas laminadas, verifique la adhesión entre capas. Prueba de impacto de caída de dardo: evalúe la resistencia al impacto dejando caer un dardo desde una altura determinada. Pruebas de envejecimiento: Simule las condiciones de almacenamiento para predecir el rendimiento de la barrera a largo plazo. Estas pruebas se intercalan en puntos críticos, como post-extrusión, post-laminación, después de la impresión y en el producto final. El control de calidad constante garantiza que la película de barrera mantenga sus funciones protectoras, cumpla con los estándares de la industria y cumpla con los requisitos del cliente.

Los diferentes procesos de fabricación de películas plásticas dan lugar a diferencias en la morfología de la superficie del producto, lo que suele afectar la suavidad de la película cuando pasa por máquinas y equipos. Controle eficazmente el coeficiente de fricciónï¼COF) de las películas de embalaje para mejorar la eficiencia de la línea de producción. coeficiente de fricciónï¼COF) siempre ha sido una dificultad importante en la industria del embalaje flexible. El coeficiente de fricción (COF) de los procesos de producción de películas para embalaje es un problema al que los fabricantes y distribuidores de películas tienen que lidiar todos los días. Para resolver este problema, los fabricantes de películas suelen utilizar aditivos en el proceso de fabricación de la película para mejorar aún más el proceso de fabricación de la película, controlando así el coeficiente de fricción del embalaje flexible y minimizando el impacto de este factor adverso. Haga clic aquí para saber más sobre el Coeficiente de fricción probador Coeficiente de fricción probador(probador COF) se utiliza para medir el coeficiente de fricción de películas plásticas, láminas, papel y otros materiales cuando se deslizan sobre la superficie del mismo o de otros materiales. Se utiliza en inspección de calidad, inspección de medicamentos, investigación científica, embalaje, películas, alimentos, medicinas, productos químicos diarios y otras industrias. Para detectar cambios en el coeficiente de fricción de los materiales en diversas condiciones, los fabricantes de películas de embalaje generalmente utilizan probadores profesionales del coeficiente de fricción como medio de detección y control. estándares: ASTM D1894-2014, ISO 8295-2004, TAPPI 816 Por lo tanto, es el momento de que los fabricantes de películas encuentren la mejor manera de controlar el coeficiente de fricción para que los usuarios directos y finales puedan obtener productos de alta calidad con gran rendimiento y pocas fallas que puedan continuar operando y adaptar soluciones de acuerdo con las necesidades del cliente y las aplicaciones reales. problemas que es necesario afrontar.