El envasado de caramelos tiene tres funciones principales. En primer lugar, protege el brillo, la fragancia y la forma del producto y prolonga su vida útil; en segundo lugar, previene la contaminación microbiana y por polvo y mejora la higiene y seguridad del producto; En tercer lugar, el embalaje exquisito del producto puede mejorar la conciencia del consumidor, el deseo de compra y el valor del producto. Las formas de envasado de dulces incluyen principalmente envases giratorios, envases tipo almohada y envases plegables. El embalaje giratorio es la forma más antigua de embalaje. Esta forma de embalaje se utiliza principalmente para dulces. Las máquinas envasadoras de almohadas son más populares. Actualmente, la mayoría de los fabricantes de dulces utilizan envases tipo almohada, mientras que los envases plegables se utilizan principalmente para productos de chocolate. La función protectora del embalaje está directamente relacionada con la calidad del caramelo. Dado que los ingredientes de los dulces varían mucho, los empacadores tienen diferentes requisitos para la selección de materiales de empaque para diferentes tipos de dulces. Los caramelos con bajo contenido de agua son propensos a absorber humedad, lo que hace que el producto se arrugue y se vuelva arenoso; los dulces con un alto contenido de agua son propensos a encogerse y enmohecerse, y los ingredientes como el almidón y la mantequilla son propensos a oxidarse y deteriorarse cuando se exponen al oxígeno. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a las funciones de los envases de dulces a prueba de gases y humedad. Pruebas de propiedades barrera del embalaje: Dado que la intervención de oxígeno y vapor de agua provocará el deterioro del caramelo, es muy importante controlar el contenido de oxígeno y vapor de agua en el aire ambiente alrededor del caramelo. Esto requiere controlar las propiedades de barrera de los materiales de embalaje de dulces y del embalaje en general. ohAnalizador de velocidad de transmisión de oxígeno Transporte de vapor de aguaAnalizador de tasa de misión Pruebas de rendimiento de sellado de envases: El objeto de prueba del rendimiento del sellado es el punto de fuga del paquete. Al realizar pruebas de rendimiento del sellado, se pueden obtener datos como la presión máxima del embalaje y los puntos de fuga. El probador de rendimiento de sellado inteligente GBM-D1 se puede utilizar con diferentes accesorios para probar el embalaje en busca de roturas, fugas, fluencia, burbujas, etc. Probador inteligente de rendimiento de sellado y fugas Pruebas de resistencia a la presión del embalaje y resistencia al estallido: Este índice de prueba se puede utilizar para medir el rendimiento de resistencia a la presión de los envases de dulces y para evaluar el rendimiento de resistencia a la presión de los envases de dulces durante el almacenamiento, el transporte y la exhibición de ventas. El probador de resistencia a la presión GBN200G es adecuado para probar la resist...

Los vasos de papel son uno de los principales envases desechables. Las materias primas generales de los vasos de papel desechables son el papel de pulpa de madera de calidad alimentaria y la película de PE de calidad alimentaria, aunque la capa exterior es papel, pero el contacto con los alimentos es la película plástica interior. En el proceso de uso, los vasos de papel desechables generalmente entran en contacto con líquidos ácidos y alcalinos de alta temperatura, y si los vasos de papel contienen más sustancias migratorias, estas migrarán al cuerpo humano a través de los alimentos en el proceso de uso, lo que tener un impacto en la salud humana. Para garantizar su seguridad, los países de todo el mundo han establecido sus propias regulaciones de prueba de materiales en contacto con alimentos, como la FDA de EE. UU. 21 CFR, la Unión Europea EU NO 10/2011, Alemania LFGB, Francia DGCCRF, Japón JFSL 370, Italia DM21/ 03/73, Reino Unido SI 898, China GB 4806, GB 9685, GB-31604.8. Principios experimentales La prueba de migración se realiza seleccionando las condiciones de pretratamiento y simulantes alimentarios adecuados según las características de los productos alimenticios a los que estarán expuestas las muestras en el escenario de uso real. La copa del evaporador se calienta a una temperatura determinada, se enfría, se pesa y se repite el procedimiento hasta alcanzar un peso constante. Los simulantes se añadieron a la copa de evaporación, se evaporaron en un baño de agua, se secaron en una cámara calentada a 105 ℃ y se enfriaron. Una vez que se enfría el plato de evaporación, se determina el peso constante mediante una balanza (con una sensibilidad de 0,01 mg) y se finaliza el experimento para cumplir con el requisito de peso constante del proyecto. Probador de migración total completamente automático ZF900 Condiciones experimentales Los simulantes alimentarios seleccionaron ácido acético al 4% (v/v) y etanol al 20% (v/v); condiciones experimentales durante 70 ℃, 2 h; muestras para vasos de papel desechables utilizando el método de llenado, vasos de papel llenos con un volumen de 150 ml de simulantes de alimentos, S según el área de contacto real para el cálculo, el número de muestras para un blanco y 2 muestras paralelas. El proceso experimental Se midió un simulante alimentario de V = 150 ml en una probeta medidora, se llenó en un vaso desechable, se selló con dos capas de envoltura plástica, se ató con una banda elástica y se sumergió en un horno precalentado a 70 °C durante 2 h. A partir del mismo lote se prepararon una solución blanco de ácido acético al 4% y una solución de etanol al 20%. La superficie de contacto de los simulantes de alimentos en los vasos desechables se calculó como S. A partir del mismo lote se prepararon un blanco de ácido acético al 4% y una solución de etanol al 20%. Mida cuantitativamente 100 ml de la solución de muestra pretratada, denominada V1. Las soluciones se agregaron por separado al probador de no volatilid...

El analizador de permeabilidad al vapor de agua GBPI AUTO W806 se basa en el principio de prueba del método gravimétrico ASTM E96 de transmisión de vapor de agua y está equipado con 6 cámaras de prueba. Proporciona una detección de tasa de transmisión de vapor de agua de amplio rango y alta eficiencia para pruebas de materiales de barrera de vapor de agua baja, media y alta. Es adecuado para la prueba de rendimiento de transmisión de vapor de agua de películas, láminas, papel, telas, telas no tejidas y materiales relacionados en los campos de alimentos, medicinas, equipos médicos, productos químicos diarios, etc.

Las pruebas de control de calidad (QC) de las películas de barrera durante el proceso de conversión son cruciales para garantizar que cumplan con las especificaciones de rendimiento. A continuación se ofrece una descripción general condensada de las etapas de las pruebas de control de calidad: Inspección de Materia Prima : Verificar la calidad de la resina y la ausencia de impurezas antes de comenzar la producción. Espesor y uniformidad : Utilice micrómetros o medidores láser para medir el espesor de la película y garantizar la consistencia. Calidad óptica : evalúe la claridad, el brillo y la turbidez para garantizar que las propiedades visuales estén dentro de las especificaciones. Propiedades de barrera : Tasa de transmisión de oxígeno (OTR) : Pruebe con medidores OTR para garantizar una baja permeabilidad al oxígeno. Tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR) : utilice medidores WVTR para confirmar la eficacia de la barrera contra la humedad. Propiedades mecánicas : Resistencia a la tracción y alargamiento : determine la resistencia y la capacidad de estiramiento de la película. Resistencia a la perforación : Pruebe la resistencia al desgarro o la rotura. Integridad del sello : Evaluar la resistencia y uniformidad de los sellos, si corresponde. Energía superficial : Verifique las propiedades de la superficie para una adecuada adhesión de la tinta en los procesos de impresión. Fuerza de unión de laminación : Para películas laminadas, verifique la adhesión entre capas. Prueba de impacto de caída de dardo : evalúe la resistencia al impacto dejando caer un dardo desde una altura determinada. Pruebas de envejecimiento : Simule las condiciones de almacenamiento para predecir el rendimiento de la barrera a largo plazo. Estas pruebas se intercalan en puntos críticos, como la postextrusión, la postlaminación, después de la impresión y sobre el producto final. El control de calidad constante garantiza que la película de barrera mantenga sus funciones protectoras, cumpla con los estándares de la industria y cumpla con los requisitos del cliente.

Los diferentes procesos de fabricación de películas plásticas dan lugar a diferencias en la morfología de la superficie del producto, lo que suele afectar la suavidad de la película cuando pasa por máquinas y equipos. Controle eficazmente el coeficiente de fricción ( COF) de las películas de embalaje para mejorar la eficiencia de la línea de producción. El coeficiente de fricción ( COF) siempre ha sido una dificultad importante en la industria del embalaje flexible. El coeficiente de fricción (COF) de los procesos de producción de películas para embalaje es un problema al que los fabricantes y distribuidores de películas tienen que lidiar todos los días. Para resolver este problema, los fabricantes de películas suelen utilizar aditivos en el proceso de fabricación de películas para mejorar aún más el proceso de fabricación de películas, controlando así el coeficiente de fricción de los envases flexibles y minimizando el impacto de este factor adverso.         Haga clic aquí para saber más sobre  el probador de coeficiente de fricción   El probador de coeficiente de fricción (probador COF) se utiliza para medir el coeficiente de fricción de películas, hojas, papel y otros materiales de plástico cuando se deslizan sobre la superficie de sí mismos o de otros materiales. Se utiliza en inspección de calidad, inspección de medicamentos, investigación científica, embalaje, películas, alimentos, medicinas, productos químicos diarios y otras industrias. Para detectar cambios en el coeficiente de fricción de los materiales en diversas condiciones, los fabricantes de películas de embalaje generalmente utilizan probadores profesionales del coeficiente de fricción como medio de detección y control.     normas: ASTM D1894-2014, ISO 8295-2004, TAPPI 816 Por lo tanto, es el momento de que los fabricantes de películas encuentren la mejor manera de controlar el coeficiente de fricción para que los usuarios directos y finales puedan obtener productos de alta calidad con gran producción y pocas fallas que puedan continuar funcionando, y adaptar soluciones de acuerdo a necesidades del cliente y aplicaciones reales. problemas que es necesario afrontar.